Finale Detaillierung der Garrat

Meine Garrat ist eigentlich fast fertig, fast. Tatsache ist dass eine Menge kleiner Details offen bleiben, besonders am Kessel der Maschine, die zwar nicht wichtig für die Funktion oder den Spielspass sind, mich aber irgendwie angerührt haben um den Realismus des Modelles zu erhöhen.

Ich gebe zu, vielleicht gehe ich zu weit bei einigen Details, und vielleicht übersteigt der Inhalt dieses Kapitels die Geduld und die Fingerfertigkeit des ein oder anderen Lesers.

Ich habe halt bei jedem Durchsehen meiner originalen Garrat-Fotos weitere Details entdeckt, und irgendwie musste ich die dann auch realisieren. Tatsächlich ging dies so weit dass ich zur Montage einiger der neuen Details einige vorher bereits montierte Komponenten noch einmal entfernen musste. Sehen wir uns das jetzt Schritt für Schritt einmal an:

Auf der rechten Kesselseite erscheinen auf meinen Fotos des Originals eine Menge feiner Kupferleitungen, die am Langkessel nach vorne geführt werden bis sie dort unter der Rauchkammer verschwinden. Am Anfang dachte ich nicht im Traum daran diese Leitungen zu reproduzieren, denn auf alten Fotos von schmutzigen Maschinen sieht man die überhaupt nicht.

Jetzt habe ich aber die gut gepflegte Museumsmaschine von ARMF in deren Werkstätten gesehen, und da springen einem die Kupferleitungen förmlich ins Auge.

Also fixierte ich mir Stecknadeln in einem Holzbrettchen und spannte zwischen den Nadeln Wicklungsdraht von einer ausgedienten Spule wie die Saiten einer Gitarre auf. Diese Gitarrensaiten habe ich dann untereinander mit schwarzem Nähgarn verbunden, so dass wie im Original eine Art Führung paralleler Rohre entsteht.

Nach Fertigstellung des Rohrpaketes habe ich die feinen Drähte und ihre Verästelungen behutsam mit Loctite am Langkessel der Maschine befestigt. Wie man bei Betrachtung des Fotos vemuten mag musste ich hierzu den bereits montierten Dampfservostellantrieb nochmal entfernen. Schaut man sich nun aber das Ergebnis auf dem Foto an, kann man wohl sagen dass mir die Operation ohne Schaden gelungen ist. 

Es gibt noch weitere Details die einem ins Auge springen: Auf beiden Seiten des Langkessels, unterhalb des Umlaufes, fallen Rohre auf die zur Wasserversorgung der Maschine gehören. Es gibt auch einige Verteiler und Ventile auf der rechten Kesselseite die vom Führerhaus bedient werden können.

Ich gebe zu dass der Nachbau dieser Teile eine Herausforderung für meine Wurstfinger war, denn einige dieser winzigen Teile messen nicht einmal einen Quadratmillimeter. Vielleicht ist diese Arbeit nicht Jedermanns Sache, deshalb halte ich die Beschreibung hier kurz und beschränke mich auf die Fotos. Lediglich die Abfolge einiger Arbeiten soll kommentiert werden, da diese zur korrekten Verlötung bzw. Verklebung der Teile kriegseintscheidend ist. 

Das benutzte Material ist in allen Fällen Profil, Blech oder Rohr aus Messing, und auch Kupferdraht kam zum Einsatz.

Verrohrrung auf der rechten Seite der Maschine, inclusive Steuerleitungen zum Führerhaus

Auch auf der linken Seite der Maschine gibt es Rohre welche den vorderen und hinteren Wasserbehälter mit dem Kessel vebinden. Und es gibt einen dicken, textilummantelten Schlauch der aus dem Umlauf der Maschine emporsteigt und bis zum Führerhaus geht. Der oxydierte Krümmer ist aus 3 Millimeter starkem Aluminiumblech hergestellt. Der Innenradius des Krümmers wurde vor Beginn der Arbeit mit einem 6 Millimeter-Bohrer im Blech perforiert. Die Gravierung auf dem Rohrkrümmewr wurde mit einem Minifräser mit dem Dremel erzeugt.

Verrohrrung auf der linken Seite der Maschine, inclusive Dampfleitung zum Führerhaus

Die rechteckigen Verbindungsflansche der Dampfleitung sind aus zwei Zehntel starkem Messingblech gemacht, welches vorher mit einem 2,5-Millimeter-Bohrer perforiert und erst danach mit einer Schere zugeschnitten wurde. Diese Arbeitsabfolge ist wichtig, denn andersherum geht das nicht.

Das Material für die textilummantelte Dampfleitung ist, wie bereits früher erwähnt, aus einem stoffummantelten Haargummi meiner Tochter gemacht, dessen Durchmesser etwa 2,5 Millimeter beträgt. Auch hier ist wichtig diesen bereits vor der Montage mehrfach mit Acrylfarbe im richtigen Ton behandeln.

Ebenfalls an der Originalmaschine gut zu erkennen sind Abzugsrohre und Pfeifen (?) unmittelbar hinter dem Schornstein. Ich kenne die Funktion dieser Bauelemente nicht, werde mich aber bei meinem nächsten Besuch im ARMF-Museum schlaumachen.  

Hinzu kommt ein Rohr welches vom Generator der Maschine kommt, der hier auf dem Bild bereits auf dem linken vorderen Umlauf der Maschine montiert ist, von wo das Rohr bis zum Schornstein aufsteigt. Im Foto ist es das Rohr welches auf dem halben Weg nach oben die Farbe welchselt und sich oben angelangt ganz eng an den Schornstein schmiegt.

Nach den Arbeiten am Mittelteil wenden wir uns jetzt wieder den Vorbauten der Maschine zu. Sowohl am vorderen Wasserbehälter als auch am hinteren Wasser-/Öl-Behälter sind Sandbehälter angebracht. Am Vorderen Wasserkasten sind diese seitlich und an de Stehwand zur Rauchkammer angebracht.

Ich habe mir die Behälter aus 1,5 Millimeter starkem Aluminiumblech gemacht, das lässt sich wesentlich leichter bearbeiten als das Messing. Die Sandrohre dagegen sind aus Messingrohr von 1 Millimeter Durchmesser. Anfänglich versuchte ich die bereits zugefeilten Sandbehälter mit dem Bohrer zu perforieren, was mir aber gründlich misslang und mit dem Sandbehälter im Abfall endete.

Schliesslich führte die Methode mit der Säge vorsichtig an deren Rückseite eine Längsnut einzubringen und die Massingrohre darin zu verkleben zum gewünschten Erfolg und heutigem Aussehen der Sandbehälter. Auch die obere ovale Einfülloffnung des Sandbehälters gehört zu demselben Messingrohr, nur dass dieses auf dem letzten Millimeter behutsam mit der Zange flachgedrückt wurde.

Wie man auf dem Foto sieht ist es recht schwierig von Hand vier gleiche Sandbehälter zu fertigen, jedoch fallen die kleinen Dimensionsunterschiede nach Montage an der Maschine nicht mehr auf. 

Fertige Sandbehälter zur Montage an der Maschine.

Auf den nächsten Fotos sieht man die bereits an der Maschine montierten Sandbehälter, die angeklebt wurden. Die feinen Leitungen die nach unten weggeführt werden sindaus fünf Zehntel starkem Messingdraht, und die noch feineren Leitungen zur Betätigung der Ventile sind aus zwei Zehntel starkem Messingdraht. Letzterer ist im Laden kaum zu bekommen, wird aber oft als feines Netz zur Umgarnung von Weinflaschen verwendet, welches man lediglich vor dem Abfalleimer retten muss.

Die hinteren Sandbehälter sind an der dampfkammerseitigen Stehwand des vorderen Wasserkastens befestigt. Sie haben eine charakteristische Form, da sie dem halbrunden oberen Abschluss des Wasserkastens folgen. Dies ändert aber nichts an deren grundsätzlich identischen Herstellung wie bei den zuvor gezeigten seitlichen Sandbehältern. 

Auch auf den Fotos gut zu erkennen sind die bisher noch nicht angesprochenen Haltelaschen an der oberen Aussenhaut des Wasserbehälters, die dazu dienen um diesen bei Bedarf von den darunter befindlichen Triebwerk der Lok abzuhaben. Die Blechösen sind aus zwei Zehntel starkem Messingblech gemacht, und in Anbetracht der winzigen Dimensionen ist es wieder nötig die 1,5 Millimeter starken Bohrungen der Ösen zuerst zu machen und anschliessend das Blech auszuschneiden. Wie beim Original sind die Haltelaschen ganau über der Nietenreihe angebracht welche die Stehwand darunter mit der Aussenhaut verbindet.

Auf der Pufferbohle und dem vorderen Umlauf ist eine Fräsung zu erkennen die schliesslich den Umlauf perforiert. Dies ist die Vorbereitung zur Montage der Rohre und Schläuche für die Bremse und die Heizung, genau so wie an der originalen Maschine. Auf dem nächsten Foto kann man diese Details bereits montiert und lackiert sehen, die Schläuche stehen sozusagen senkrecht auf der Pufferbohle.

Ebenfalls gut zu sehen ist dass die Aufnahme während der finalen Lackierung des vorderen Wasserkastens entstanden ist.

Um die Haftung der Lackierung auf dem Messinguntergrund zu verbessern wurde der gesamte vordere Wasserbehälter behutsam mit einer feinen rotierenden Stahlbürste (im Dremel) aufgerauht und anschliessend mit 98%tigem Alkohol gereiningt. Um weiteren Details der Originalmaschine gerecht zu werden wurden hier auch bereits die feinen Haltestangen aus 0,3 mm starkem Stahldraht montiert. Die auch beim Original vorhandene rote Kugel am oberen Ende der Stangen habe ich durch Eintauchen des Drahtes in frischen Zweikomponentenkleber gemacht (Typ Stabilit Express), die Kugelform ergibt sich durch die Oberflächenspannung des Klebers und die Schwerkraft von selbst, wenn man den Draht kopfüber trocknen lässt. 

Das letzte noch zu erklärende Detail sind die kleinen Halteeinrichtungen für die Notbeleuchtung und Rangierfahnen, rechts und links vom oberen Hauptscheinwerfer am Behälterrand.

Ich habe diese Blechhalterungen aus 0,2 mm starkem Messingblech wie die Originale gebogen und gefaltet. Wichtig für diese Operation ist es zurerst zu falten und dann erst (mit einer scharfen Schere) zu schneiden, denn umgekehrt kommt Mist heraus!

Das Rohr für die Halterung ist aus 1 mm starkem Messingrohr gemacht und wird zuerst im richtigen Winkel auf das Halteblech aufgelötet und dann erst weiter bearbeitet. Auch hier gilt: umgekehrt geht's nicht!.

Wenn das winzige Röhrchen ordentlich sitzt kann man die kleine Nut einfräsen (Dremel) und mit der Zange und mit viel Gefühl das untere Ende des Röhrchens flachdrücken. 

Auf dem nächsten Foto ist der bereits fertig montierte und lackierte vordere Aufbau gezeigt (mit Ausnahme des Hauptscheinwerfers). Gut zu erkennen sind jetzt die Rot abgesetzten Halterungen für die Notbeleuchtung bzw. die Rangierfahnen und die Haltestangen mit ihrem roten Kugelkopf.

Man kann also so langsam die echte Garrat im Modell erahnen.

Nachdem nun der vordere Aufbau fertiggestellt ist wenden wir uns wieder dem Kessel der Lok zu. Was noch fehlte war die Kesseltüre von unerwünschten Details der Spenderlok zu befreien (wie z. B. das Lokschild) und sie mit den Details des Vorbildes der Garrat auszustatten. So ist da zum Beispiel die Rauchkammerverriegelung, bestehend aus Rad und Verschlusshebel. Das Rad habe ich mir nachvergeblicher Suche aus 0,5 mm dickem Draht selbst gemacht, ebenso wie seine Drehachse. Den Verschlusshebel aus 0,8 mm starkem Rundmaterial habe ich mit einer winzigen Hülse aus 1 mm dickem Rohr verlötet, sodass sich der Hebel auf der Radachse auch drehen lässt. Ebenso auf dem nächsten Foto zu erkennen sind die 0,5 mm starken Löcher in der oberen Stirnwand des Kessels für die zukünftige Befestigung eines halbmondförmigen Handlaufes.

Die Verriegelung der Rauchkammertüre mit ihrem langen Verschlusshebel (in Rot) ist hier bereits lackiert und montiert. 

Trotz der Lackierung habe ich darauf geachtet dass sich die kleinen Teile auch danach noch problemlos bewegen lassen. Jetzt ist auch der halbmondförmige Handlauf bereits montiert, den ich aus 0,3 mm starkem Stahldraht gemacht habe. Dessen Halteschlaufen, links und rechts vom Kesselscheitel, habe ich aus 0,1 mm starkem Wicklungsdraht von einer ausrangierten Spule gemacht. Um auch hier fertig zu werden fehlt lediglich die Lackierung des Handlaufes.

Wenden wir uns jetzt wieder dem zentralen Teil der Maschine zu, hier der Blick auf die rechte Seite des Langkessels: Wie man auf dem Foto gut erkennen kann, sind die Lokschilder bereits am Führerhaus montiert. Auch das dicke Verteilerrohr für den Dampf ist nun montiert, welches die Dampfmaschine mit der Speisewasservorwärmung und der Kabine verbindet.

Noch unlackiert ist hier die rechteckige Stellstange für den Dampfservoregler. Sie ist aus 0,5 mm starkem Messingdraht gemacht der mit vorsichtigen Hammerschlägen rechteckig verformt wurde.

Wie man auf dem nächsten Foto in der Vergrösserung besser erkennen kann sind die Kabinenfenster bereits verglast. Hierzu diente Blistermaterial aus Policarbonat von Verpackungsresten. Als schönes Detail stechen die Lokschilder hervor.

Oberhalb der Rauchkammertüre sind rechts vor dem Schornstein, rechts und links vom Kesselscheitel zwei "Fühler" zu sehen, es könnten Ventile sein, aber ich bin mir der Funktion dieser Elemente nicht sicher. Sie sind auf einem rechteckigen Sockel befestigt, der wiederum auf einem ebenso rechteckigen Blech sitzt, welches an der gerundeten Aussenhaut des Kessels befestigt ist.  

Diese Details sind recht charakteristisch für die Maschine was mich bewog diese auch im Modell zu reproduzieren. Jedes dieser Elemente ist mit 4 Schrauben am nächsten befestigt. 

Im Hinblickauf die Geometrie der Ventile sind diese in drei Teilen zu reproduzieren: Der zylindrische Teil des Ventils, den ich mir mit Hilfe des Dremel und einer Feile aus einem 1,5 mm starkem Messingdraht "gedreht" habe, und zwei rechteckige Bleche aus Messing. Die Schraubenköpfe habe ich wie bereits beim vorderen und hinteren Aufbau der Maschine von der Rückseite des Bleches mit einer Nadel graviert. Zur Befestigung der Ventile auf der Dampfkammer habe ich Löcher von 0,8 mm in die Aussenhaut gebohrt. 

Wiederum gilt dass die Teile so klein sind, dass die Abfolge der Arbeiten eine existenzielle Rolle spielen: Zuerst die Gravur, dann die Bohrung in der Mitte des Blechs (die Gravur im Zentrum dient der Zentrierung beim Bohren), und erst wenn dies gut gelungen ist schneiden wir das winzige Stückchen Blech mit einer scharfen Schere aus!

Auf dem nächsten Foto kann man ein Stückchen Blech mit der eingebrachten Gravur sehen, und obwohl es sich hier um eins der misslungenen Teile handelt wird, denke ich, die Wichtigkeit der Arbeitsabfolge verdeutlicht, denn dieses Teil misst nur etwa 3 mal drei Millimeter.

Die beiden rechteckigen Messingbleche werden miteinander verlötet. Eine Stecknadel dient uns hierbei als Zentrierung in der Bohrung der Bleche. Anschliessend werden die Bleche behutsam verformt, am Besten mit dem Rund eines Schraubenziehers und auf einem Radiergummi liegend, um die Rundung der Aussenhaut der Dampfkammer nachzuformen. Schliesslich montiert man alle Teile auf der Dampfkammer, jetzt dient der zylindrische Teil der Ventile als Zentrierung und als Befestigungszapfen in der Aussenhaut. Wenn alles richtig sitzt (zur Optimierung der Symmetrie dreht man die Teile solange bis die Abstände zum Schornstein und zur Vorderkante der Rauchkammer in etwa identisch aussehen), kann man die Teile mit Loctite verkleben. Das Resultat der Arbeit kann man sehr gut auf dem nächsten Foto bewundern, da die Teile hier noch nicht lackiert sind.

Bei weiterer Betrachtung von Fotos der Originalmaschine bemerkt man, zwischen dem System zur Speisewasservorwärmung und der Kabine, auf dem Kesselscheitel, drei weitere ventilartige Bauelemente aus Bronze oder Messing, deren Funktion ich auch nicht kenne. Trotzdem habe ich mich zum Nachbau dieser Teile im Modell entschieden damit dieser Teil des Modells bei sonst so schöner Detaillierung nicht so nackt bleibt.

Die drei Löcher von 0,5 mm auf dem Kessescheitel waren schnell gebohrt, von denen die beiden vorderen auf 1 mm Durchmesser erweitert wurden.

Betrachtet man die Geometroie der beiden vorderen Teile (wie kleine Glöckchen oder Zwiebelform), wird schnell klar das man das ohne Drehbank und ohne geeignetes Rundmaterial nicht so leicht machen kann. Also entschloss ich mich die Teile aus konzentrischen Rohren und einer massiven Messingdrahtseele von 1mm Durchmesser zusammenzusetzen. Die "Glocke" habe ich aus Messingrohr vom 3 mm Aussendurchmesser gemacht, in dessen Inneren wiederum ein Rohr von 2 mm Aussendurchmesser steckt, in dessen Inneren der massive Draht montiert wird. So setzt sich jedes der Glockenventile aus drei Teilen zusammen, die mit Zinn untereinander verlötet werden müssen. Für diese Arbeit ist es am Besten die Drahtseele in einem Loch von 1 mm Durchmesser in einem Stück Holz zu befestigen und dann zuerst das dünnere und zum Schluss das dickere Rohr zu montieren und zu verlöten. Dabei ist es sinnvoll immer einen Millimeter kürzer zu werden (das dünne Rohr 1 mm kürzer als die Seele, das dickere Rohr 1 mm kürzer als das Dünne), damit man es anschliessend leichter hat die Glockenform herzustellen. Letztere erzielt man wenn man das Teil mit der Drahtseele in den Dremel einspannt und vorsichtig mit einen Halbrund- oder Rundfeile der Drehbewegung des Dremel entgegenarbeitet. Auf dem nächsten Foto ist das Ergebnis zu sehen, meines Erachtens gar nicht schlecht gelungen ohne Drehbank. 

Die Arbeit für das dritte Teil, die Pfeife (?), die unmittelbar vor der Stirnwand des Führerhauses sitzt, ist etwas leichter: Man schneidet sich ein Stückchen Messingrohr von 1 mm Durchmesser und 4 mm Länge und entgratet die Enden fein säuberlich. Die eine Seite verschliesst man dann mit einem Tröpfchen Zinn. Die andere Seite lässt man offen um ein Stück Stahldraht von 0,5 mm Durchmesser einzuführen, der als Fuss für das Teil dient. Stahldraht habe ich hier gewählt um die Stabilität des winzigen Teils zu gewährleisten, denn 0,5 mm starker Messingdraht ist sehr schnell verbogen und bald abgebrochen. Die beiden Teile vebindet man mit Sekundenkleber, und ebenfalls mit Loctite wird das Teil im Lokkessel montiert.

Auf dem nächsten Bild kann man alle Teile auf dem Kesselscheitel montiert bewundern. Da auch die originalen Teile aus Bronze oder Messing sind, wird hier auf eine Lackierung verzichtet.

Als eines der letzten Details sind die Ketten und diese an der Pufferbohle zu montieren. Hier habe ich mich, was die Ketten selbst und die Haken angeht, aus einem Zubehörbeutel der Mikados von Electrotren bedient. Das Plastikteil zur Montage der Ketten an der Elektrotrenlok habe ich aber durch eine selbstgemachte Öse aus Stahldraht von 0,3 mm Durchmesser ersetzt, da das Kunststoffteile nicht sehr solide ist. Ketten und Ösen miteinander zu montieren ist wirklich ein Geduldsspiel unter der Lupe! Mit der endgültigen Montage der Ketten an der Maschine warten wir bis zum Schluss aller Arbeiten.

So sind z. B. vor den Ketten noch die Lokschilder an beiden Pufferbohlen der Maschine anzubringen. Die Schilder selbst habe ich wie die Kabinenschilder von meinem Freund Rafael Sanchez bekommen, der über die geeigneten Mittel zu deren Herstellung verfügt. 

Bald geht es weiter....

.... als Bonbon für meine Leser hier schon mal ein Foto von der finalen Erprobung der Garrat. Die hintere Abdeckung ist vorsichtshalber noch nicht montiert und einige Details sind noch nicht lackiert,

aber ich denke das Foto lässt bereits gut erahnen wie wohl das fertige Modell aussehen wird!

Die Garrat nimmt Fahrt auf!

Hallo liebe Leser, da bin ich wieder! Nach einem etwas verunfallten Sommer, mit gesundheitlichen Problemen, viel Arbeit und anderen adversen Umständen, setze ich die Arbeit an der Garrat fort.

Weihnachten hat uns bereits eingeholt, und zum wiederholten Male öffnen wir unsere bereits über die spanischen Landesgrenzen hinaus bekannte grosse Modellbahnschau im Kongresszentrum von Pamplona. Um sich einen Eindruck zu verschaffen müsst Ihr nur die Fotos der letztjährigen Ausstellung in diesem Blog ab Dezember 2013 anschauen. Fotos von diesem Jahr, mit neuen Arbeiten und verbesserter Detaillierung existierender Module, werde ich ab Januar 2015 einstellen.

Wer an Weihnachten nach Pamplona kommt sollte sich die Ausstellung nicht entgehen lassen. Für kleine und "grosse" Kinder gibt es auch eine grosse 5-Zoll-Bahn.

Zurück bei der Entstehung der Garrat muss ich mir eingestehen dass mein Wunsch, diese an Weihnachten auf den Modulen der Ausstellung fahren zu sehen, nicht realisierbar war, es klappt halt nicht immer alles was man sich so vornimmt, und die Ausstellung hatte nun mal Vorrang. Es sei daran erinnert dass das Modell im letzten Bauzustand bereits voll Funktionsfähig war, der Vorbau und der hintere Aufbau nahezu vollendet, bis auf kleine Details und die Lackierung.

Die verbleibende Arbeit beschränkt sich also auf den Mittelteil, den Lokkessel und das Führerhaus. Dies heisst dass ich diesen Teil zum wiedeholten Male von den anderen Teilen trennen muss um venünftig daran arbeiten zu können. Es war eine weise Entscheidung Steckbebindungen eingebaut zu haben.

Am vorderen und hinteren Aufbau habe ich bereits die Federpuffer montiert, die ich mir als Ersatzteile einer "Mikado" bei Electrotren bestellt habe. Nun fehlen nur noch kleine Details wie der Bremsschlauch, die kleinen Halterungen für die Flaggen, einige Elektroleitungen und die Positions- und Haltestangen.

Alles machen wir fertig für die Lackierung in mattem Schwarz, und Rot für die Umlaufkanten und Ventilhebel. Mit ein bisschen Gold- oder Silberfarbe farbe heben wir zum Schluss die Deteils hervor, die an der originalen Lok aus Messing oder blankem Metall waren.

Für eine gute Haftung der Lackierung empfiehlt es sich alle Teile vor der Lackierung vorsichtig mit Alkohol oder Aceton zu reinigen und zu trocknen. Danach lackieren wir Schicht für Schicht, erst schwarz, dann rot, und zuletzt die details in Gold oder Silber.

Nach vollendeter Arbeit lassen wir das Vorder- und das Hinterteil der Lok an einem sicherem Ort ruhen, bis wir mit der Arbeit am Mittelteil fertig sind, dem wir uns nun zuwenden wollen.

Zur Erinnerung: Fertiggestellt hatten wir bereits den Schornstein, den Vorderteil des Lokkessels mit der Rauchkammertüre sowie die Führerhauswände und das Dach. Am Führerhaus fehlen also noch die Dackluke, die Lokpfeife, die Fensterrahmen aus Messing, die Leitern, die Haltestangen und die Loktafeln.

Am Lokkessel fehlen die beiden Druckkessel des Vorwärmsystems auf dem Kesselscheitel vor dem Führerhaus, deren Verbindungen und Leitungen, die Pumpeneinheit, der Generator und einige kleine Dinge mehr. Meinem Grundsatz treu bleibend muss nicht alles perfekt sein, aber man muss die elementaren Funktionselemente der Garrat erkennen können.

Fangen also wir mit dem vielleicht kompliziertesten Teil an: Die Druckkessel des Vorwärmsystems!

Zwei Stücke Messingrohr von 4 mm Durchmesser und 12 mm Länge sind schnell zugeschnitten, sie bilden hierzu die Basis. Die beiden Extreme de Rohre sollen natürlich einen bombierten  Abschluss haben, wie ein Kessel eben. Anfänglich dachte ich diese zu löten, aber nach einigen Fehlversuchen habe ich die Enden mit Zweikomponentenkleber verschlossen. Der hält fantastisch auf Messing und lässt sich gut mechanisch bearbeiten. Um die definitive, bombierte Form zu erzielen half ich mir mit der Bohrmaschine, gut fixiert auf dem Arbeitstisch, die mir sozusagen als Drehbank dient.

Ein Stück Messingdraht dient für die Rohrverbindung zwischen beiden Kesseln an der Originalmaschine. Weitere Drähte aus Kupfer oder Messing helfen zur Herstellung von anderen Rohren und Schläuchen. Wirklich schwierig war es ein geeignetes Material zu finden welches die mit Textil ummantelten Druckschläuche von den Kessels zu den Dampfmaschinen gut darstellt. Nach langer Suche fiel mir die Struktur von etwas stärkeren Haargummis bei meiner Tochter auf, die mit Textil umwebt sind und tatsächlich den originalen Druckschläuchen sehr ähnlich sehen. Um diese Haargummis in eine definierte Form zu bringen muss man sie in Klebstoff tränken und sie mit Stecknadeln zum Trocknen in der gewünschten Form auf dem Arbeitstisch fixieren.

Allen meinen  Lesern wünsche ich Frohe Weihnachten und ein Glückliches Neues Jahr!

Fotos von der Bearbeitung des Lokomotivkessels und des Führerhauses:

Eine 2-4-1 von Ibertren dient mir zur Herstellung einer Form für die Reproduktion der Pumpeneinheit des Vorwärmsystems für das Speisewasser der Garrat, nach dem System ACFI (Accesories pour le Chemins de Fer et lÍndustrie). Über dem Kessel gut zu sehen in Rosa Plastilinform.

Bohrungen für die Montage der Handläufe und Haltestangen an der Lokomotivkabine.

Dimensionskontrolle der Behälter zur Vorwärmung des Speisewassers auf dem Kesselfirst sowie der Dampfleitungen. Das Material der Textilummantelung de Rohre lässt sich erstaunlich gut mit Haargummis reproduzieren.

T-Vrebindung für die Dampfleitungen auf der rechten Kesselseite.

"Schiebedach" des Führerhauses. Die Führungen habe ich aus LED-Beinchen gemacht, das Dach selbst ist aus 0,1mm starkem Messingblech gefertigt.

Die Lokpfeifenimitation habe ich aus einem Stückchen Messingprofil von 2 mm Durchmesser in der Bohrmaschine gedreht. 

Die Vorwärmbehälter (Sistem ACFI) sind bereits au dem Kesselfirst montiert, mit dem Vrebindungsrohr zwischen Beiden und der Behälterstütze am hinteren Ende.

Verrohrung zwischen den Vorwärmbehältern.

Verrohrung auf der linken Kesselseite. 

Handlauf und Haltestange am Führerhaus. 

Aufsicht des Vorwärmsystems ACFI und der Verrohrung auf der linken Kesselseite.

Kompressor angepasst und montiert auf der rechten Seite der Rauchkammer. 

Veränderung der Erscheinung: Mit einem ersten provisorischen mattschwarzem Anstrich sieht unser Lokomotivgehäuse einer Lok schon etwas ähnlicher. So kommt auch das Vorwärmsystem ACFI aus den Behältern auf dem Kessel und der Pumpeneinheit auf dem linken Umlauf gut zur Geltung.

Auf der rechten Seite des Kessels fehlt noch die T-Verbindung des Dampfrohres zum Vorwärmer sowie der Dampf-Servoantrieb zur Regulierung der 4 Zylinder der Garrat-Dampfmaschine.

Herstellung der drei Basiskomponenten für den Dampf-Servoantrieb: Das Material für die Umrandung ist ein Messingprofil von 0,6 mm Stärke. Es lässt sich mit der Flachspitzzange leicht in die gewünschte Form bringen. Das Material für den zentralen Träger der Servozylinder ist aus 1,2 mm starkem Kupfer. Die Form des Profils der Umrandung hat mir zur Übertragung der Kontur mit der Reissnadel auf das Kupferblech gedient. Das Rohr für die Zylinder ist aus Messing und hat einen Aussendurchmesser von 3 mm und einen Innendurchmesser von 2 mm. Um das Rohr besser auf den zentralen Träger montieren zu können habe ich es vorsichtig längs aufgesägt. Um dies zu tun und um das Rohr einspannen zu können muss man ein 2 mm starkes Rundmaterial oder einen Nagel in das Rohr schieben.

Schliesslich werden alle Teile miteinander verlötet. Es empfiehlt sich diese zum Löten auf einem Holzbrettchen zu fixieren, so wie auf dem Foto gezeigt.

Bereits auf dem rechten Kesselumlauf montierter Dampf-Servoantrieb. Kleine konzentrische Messingrohrstückchen von 2 mm, 1,5 mm und 1 mm Durchmesser dienen zur Simulation der Faltenbälge am originalen Antrieb. Der zentrale Teil zwischen den Zylindern wurde nach dem Löten mit Säge und Feile geöffnet. Auch die Löcher im Träger wurden nachträglich gebohrt. Der Stellhebel ist mit einer Achse von 1 mm Durchmesser am Boden des Trägers befestigt, und an der Servoachse mit Hilfe einer Hülse verlötet.

Es fehlt noch die die Stange die den Stellhebel des Servos mit dem Führerhaus auf der Lokführerseite verbindet. 

Fortsetzung folgt....

Die Garrat setzt sich in Bewegung

Wir sind nun an dem Punkt angekommen, an dem die Funktionalität aller einzelnen Komponenten der Lok bereits erprobt ist. Fehlt also nur der Schritt alle Komponenten zusammenzufügen und die Funktion der Maschine im Ganzen zu überprüfen. Natürlich fehlen noch viele Details, aber es ist sinnvoll den Funktionstest vor Vollendung des Werkes zu machen, denn eine späte Rückkehr auf den "Operationstisch" könnte dazu führen dass viele dieser kleinen Details Schaden erleiden könnten, wenn durch irgendeinen Fehler noch gröbere Arbieten zu erledigen wären.

 

Also legen wir los! 

Im vorigen Kapitel haben wir bereits die Entstehung des Motors, der Beleuchtung und der Soundkomponenten beschrieben. All dies wurde provisorisch miteinander verbunden und überprüft, muss jetzt aber mit definitiven und gut versteckten Kabeln verbunden werden.

Wichig ist es in diesem Zusammenhang daran zu denken dass die Maschine in der Zunkunft auch gelegentlich etwas Pflege und Instandhaltung benötigt, un  deshalb ist es wichtig sie auch nach ihrem definitiven Zusammenbau in Ihre Grundkomponenten zerlegen zu können: Der Vorbau mit dem eingebauten Lautsprecher, das Führerhaus mit dem Kessel und der Hinterteil mit dem Motor und dem Digitaldekoder. Besonders wichtig ist die Zugänglichkeit des Motors, da dieser über Verschleissteile wie z. B. Kohlebürsten verfügt und auch manchmal etwas Schmierung benötigt. Das heisst, man muss die hintere Haube abnehmen oder zumindest so weit anheben können, dass man an diese Stellen herankommt.

Ich habe mich deshalb für eine Lösung entschieden die mir die komplette Trennung des Antriebes vom Rest der Maschine erlaubt. Um dies zu erzielen habe ich unter dem Führerhaus der Lok eine Miniatursteckerleiste montiert welche mir die vollständige elektrische Trennung des Antriebschassis vom Rest der Maschine ermöglicht. Auf diese Wiese kann man den Antrieb alleine prüfen oder sogar fahren lassen. Aus leidvoller Erfahrung weise ich aber darauf hin dass die offene Steckerleiste zu schützen ist um Kurzschlüsse und eventuelle Decoderschäden zu vermeiden.

 

Miniatursteckerleiste unter dem Führerhaus. Links der am Fahrgestell festgeklebte Schrumpfschlauch.

Die Schwierigkeit der Aktion besteht darin dass mindestens sechs Kabel, in meinem Fall wegen dem Raucherzeuger sieben, vom Decoder zur Steckerleiste geführt werden müssen ohne dass diese sichtbar sind und ohne die Bewegungsfreiheit der gelenkigen Maschine einzuschränken. Auch muss peinlich darauf geachtet werden dass keines dieser Kabelchen eingequetscht werden kann und so einen Schaden am Decoder erzeugt.

Deshalb habe ich nach einer Lösung gesucht um die Kabelchen zu führen ohne deren Bewegungfreiheit zu stören. Nach verschiedenen Fehlversuchen, die ich dem Leser ersparen möchte, habe ich mein Ziel durch die Verklebung von kleinen Stücken Schrumpfschlauch am Fahrgestell der Maschine erreicht. Zu meiner Überraschung lässt sich Schrumpfschlauch recht schnell und haltbar mit Sekundenkleber am Metallfahrgestell befestigen, und der Kleber beschädigt den Schrumpfschlauch nicht. Ebenfalls mit Schrumpfschlauch habe ich links und rechts vom Motor je drei Kabel am Motor vorbei bis zum Decoder verlegt. Die Verlegung der Kabel in einer kleinen Schlaufe trägt dabei erheblich zu deren Beweglichkeit bei. Der grösste Teil des Kaberwirrwarrs über dem Decoder ist durch die Verlegung der Schlaufen bedingt. 

Bei meinen Tests habe ich auch festgestellt dass zur Herstellung einer guten Masseverbindung zwischen dem Antrieb und dem Mittelteil eine leitende Verbindung notwendig ist, da sonst der Raucheinsatz nicht funktioniert, aber diese Verbindung hab ich unter Ausnutzung des mechanischen Gelenkes realisiert welches beide Teile verbindet. Später kommen wir noch auf dieses Detail zu sprechen.   

"Overbooking" im Inneren des hinteren Aufbaus, bedingt durch den Motor, den Decoder und viele Kabel. 

Die Verbindung des vorderen Aufbaus mit dem Mittelteil erfordert eine ähnliche Lösung, obwohl die Kabel weniger werden (2 für den Lautsprecher, 2 für rote bzw. weisse Beleuchtung und ein blauer Rückleiter). Auch hier funktioniert die Lösung mit den Schrumpfschläuchen gut, die sich hier zudem sehr gut hinter den Längsträgern unter dem Kessel verstecken lassen. Bedingt durch die Bewegungsgeometrie habe ich mich hier dazu entschieden die Kabel am vorderen Aufbau zu befestigen während deren Bewegungsspielraum sich im Kesselhohlraum des Mittelteiles befindet. Auch hier wurden wiederum kleine Schlaufen verlegt um die Bewegung zu ermöglichen.

Vordere Verbindung mit gut sichtbaren Schrumpfschläuchen zur Führung der Kabel.

Ist einmal alles verbunden und montiert kann man die Maschine auf dem Programmiergleis einem ersten Test unterziehen. Die Maschine begrüsst uns mit einem gut hörbaren Schnaufen aus dem Lautsprecher und die Beleuchtung der Maschine funktioniert korrekt auf beiden Seiten. Eine kleine Ausfahrt auf meiner Probestrecke, die stellenweise mit Radius I (360mm) ausgestattet ist bestätigt mir die korrekte Funktion aller Komponenten sowie die problemlose Durchfahrt der Maschine an den Stellen des engsten Radius. Das Ergebnis der Arbeit habe ich in ein paar kleinen Videos dokumentiert, die man unter dem folgenden Link anschauen kann:

Video der Jungfernfahrt der Garrat (in Vorbereitung).

Nachdem nun die gute Funktionalität der Maschine unter Beweis gestellt worden ist, kann ich an den Montagetisch zurückkehren um die Detailarbeit fortzusetzen.

Da fehlen zum Beispeil noch die kleinen Positionslaternen. In Lerida habe ich festgestellt dass die Laternen der Garrat identisch sind mit denen der Elektrolok der Serie 1004, ebenfalls im Eigentum der ARMF. Die 1004 gibt es als Modell von Elektrotren und steht in meiner Vitrine, also habe ich meine 1004 kurzerhand ihrer Laternchen beraubt und habe mir diese als Ersatzteile von Elektrotren neu bestellt. 

Die folgenden Fotos zeigen die beiden Frontpartien meiner Garrat mit den bereits montierten Laternen.

Frontpartie der Garrat, oben das Vorbild, unten mein Nachbau im Modell. 

Natürlich fehlen den beiden Stirnseiten weitere kleine Details der Originalmaschine, z. B. die Leitern, die Doppeltüre über der Pufferbohle im kombinierten Wasser/Ölbehälter oder die doppelte Nietenreihe über der Pufferbohle des vorderen Wasserbehälters. Ich habe mir diese Details mit feinstem Zehntelblech aus Messing hergestellt. Dabei graviert man das feine Blech zunächst von hinten mit der gewünschten Kontur und klebt es nach Fertigstellung an den gewünschten Platz an der Front und am Heck der Lok. Um eine gute Haftung zu erzielen sollten die zu klebenden Flächen mit 600er Schleifpapier vorbehandelt werden.

Heck der Garrat, oben das Original, unten mein Modell. Die Perspektive verzerrt das reale Foto.

Vergleicht man nun das Arbeitsergebnis mit den im Internet gefundenen Fotos der originalen Maschine 

kommt Zufriedenheit auf, obwohl ich zugeben muss dass meine Leitern über eine Sprosse mehr verfügen als die der Originalen - wer hat es gemerkt? Der Grund is einfach: Ich habe einfach keine Messingleitern mit dem richtigen Abstand auftreiben können, und wer einmal wie ich versucht hat die originalen Leitern mit dem grossen Trittabstand zu erklimmen, der wird vestehen können dass ich das Leben des Lokpersonals bei meinem Modell etwas einfacher machen wollte.

Mit Beeindigung dieser Arbeiten sind fast alle Details der Stirnseiten montiert, mit Ausnahme der elektrischen Verrohrung und der Haltewinkel für die Beflaggung de Lok. Für diese Dinge lassen wir uns aber noch etwas Zeit, denn es gibt noch viel Anderes zu tun.

Wie man auf den Fotos vom Original gut sehen kann sind für Umlauf und Front Rautenbleche verwendet worden, um zu vermeiden dass das Lokperosnal ausrutscht wenn es sich darauf bewegt. Ich habe mir ziemlich den Kopf zerbrochen wie ich das wohl hinkriegen könnte, und die unerwartete Erleuchtung kam mir als ich eine Tablette nehmen musste. Haben Sie sich schon einmal die Struktur der Blister von den Tabletten angeschaut? Die sehen fast genau so aus und die richtige Grösse der Rauten variiert von Hersteller zu Hersteller.

Alle bestehen aus einem Kunststoffteil und einem Aluminiumfolie, letztere öffnet man um die Tablette zu entnehmen. Die Plastikseite hat genau die Prägung die wir suchen, und diese kann uns als Form dienen. Den Rest macht der Cyanacrylatklebstoff.

Übertragung der Rautenform vom Blister der Tablettenpackung auf das zuvor blank geschliffene Metall,

auf welches reichlich Klebstoff aufgetragen wird. 

Ergebnis der ausgeformten Rautenstruktur nach dem vorsichtigen Abheben der Blisterform,

nach dem vollständigen Durchtrocknen des Klebers. 

Das gezeigte Ergebnis erzielt man mit grosszügigem Klebstoffauftrag auf der zuvor gereinigten und geschliffenen Metalloberfläche, Auflegen und Anpressen der Form. Für die Rundung ist auch der Blister in der seiner Form anzupassen, also ebenfalls zu runden. Man muss bei dem gesamten Prozess zweimal seine Geduld unter Beweis stellen:

- man muss die Form einige Minuten fest an das Metall pressen (z. B. mit Klammern)

- man muss mindestens eine Stunde oder mehr warten bis man erstmalig vorsichtig versuchen kann den Blister vom Metall abzuheben.

Wenn der Kleber gut durchgetrocknet ist fällt es relativ leicht den Blister mit dem Fingernagel anzuheben, denn der Kunststoff verbindet sich nicht gut mit dem Kleber.

Was dann übrigbleibt ist die Oberfläche mit der gewünschten Struktur auf dem glatten Trägerblech.

Nach dem Trocknen und Entfernen etwaiger Grate kann man die strukturierte Fläche ohne Probleme

bemalen.

   

Fortsetzung folgt....